中新網德陽5月16日電 (馮玲玲)從制造到智造、從速度到質量，近年來國有企業大力推動傳統產業高端化、智能化、綠色化發展，高質量發展步伐不斷加快。

日前，中新網記者隨國資委新聞中心組織的“走進新國企——品牌引領·智鏈未來”活動走進中國東方電氣集團有限公司相關項目，實地探訪國有企業轉型升級的新實踐與新成效。

數智轉型彰顯新動能

新中國第一臺自主研制的30萬千瓦汽輪機、中國水電史上首個國家科學技術進步獎特等獎、世界首批百萬千瓦水電機組、世界最大26兆瓦級海上風力發電機組、第一臺全國產化F級50兆瓦重型燃氣輪機……作為能源裝備領域的“國家隊”，東方電氣集團打造了一大批“國之重器”。如今，全國每4度電就有1度來自東方電氣生產的設備。

走進東方電氣集團所屬企業東方電機的智能車間，約400米長的廠房內大型生產設備整齊排列，自動化、智能化的生產線有序運轉。

中新網記者在現場了解到，這是東方電機打造的大型清潔能源裝備重型制造數字化車間，云集了一批中國乃至世界一流的加工設備，由于超大的規模和超強的制造能力，被譽為“中華第一跨”。三峽、溪洛渡、白鶴灘等巨型水電機組，臺山175萬千瓦核能發電機、“華龍一號”“國和一號”核能發電機的重要部件都產自這座廠房。

目前，該車間已建成集重型機加控制、數字化裝配、機器人焊接為一體的新一代清潔能源裝備重型制造車間。

圖為大型清潔能源裝備重型制造數字化車間一角。馮玲玲 攝

智能工廠是制造業數智轉型的主戰場。東方電氣集團另一所屬企業東方汽輪機的廠房內，科技感和未來感同樣“拉滿”。

在東方汽輪機葉片“黑燈產線”，無人運輸小車來回穿梭，機器人自主上料、機床自主加工、設備自主檢測……據東方汽輪機數字化與智能制造部副部長易泰勛介紹，整個生產車間設備利用率已達到90%，實現了24小時無人干預連續加工。目前產線產品一次合格率達99%，人均效率提升650%。

截至目前，東方汽輪機以5G、機器視覺、機器人協同技術助力生產制造提質增效，已建成9個數字化車間。建立的數字集控中心實現了數據全面貫通及業務集成應用，提升了數字化管控水平。

開啟綠色經濟新航道

在“雙碳”目標驅動下，能源領域的綠色轉型正加速推進。東方電氣所屬企業東方鍋爐通過技術創新，為高排放行業的綠色轉型提供了新路徑。

2024年9月，東方鍋爐首次實現了全球最大化學鏈碳捕集裝備系統的成功試驗。據了解，這項技術可在燃燒源頭直接得到90%濃度以上的二氧化碳，碳捕集效率超過95%，比傳統碳捕集技術成本減少三分之二。

圖為世界最大化學鏈燃燒碳捕集示范裝置。馮玲玲 攝

二氧化碳的捕集利用與封存是傳統化石能源行業減碳的主要技術途徑。然而，傳統碳捕集技術長期面臨高成本、高能耗的瓶頸。東方鍋爐研發的化學鏈燃燒技術，通過重構燃燒過程，實現了二氧化碳的“自然分離”，真正做到了低成本、低能耗。

“化學鏈燃燒技術通過載氧體把空氣中的氧氣傳遞給燃料，避免空氣與燃料直接接觸，使燃燒產生的二氧化碳不被空氣中的氮氣所稀釋，直接在源頭生成高濃度的二氧化碳?！睎|方鍋爐基礎研發部副部長林山虎解釋道。

這一技術不僅保持了燃燒效率，還大幅降低了后處理成本。林山虎稱，該技術的單位碳捕集成本已降至每噸100元左右，未來有望進一步壓縮至幾十元。若載氧體實現“零損耗”循環使用，碳捕集成本將進一步逼近行業最低極限。

據東方鍋爐技術人員介紹，化學鏈燃燒碳捕集技術已具備逐步商業化、規?；膽脳l件，目前國家重點研發計劃“化學鏈燃燒發電關鍵技術及工程示范”正在有序推進。隨著技術的持續迭代與推廣，這項創新成果有望為能源行業提供更具經濟性和可持續性的深度脫碳方案，為我國綠色轉型注入強勁動力。(完)

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